最让电子料buyer头疼的不是询价和比价，供应商太多、物料太繁杂、物料价格不行、质量不好、交货不及时、缺货涨价…而是要采购一些冷门物料，供应商或者代理商的回答是，“这么偏门，早就停产了，买不到了。”再到别家询价的时候，原厂标准封装件（SOP）价格超级贵，一颗0.5-1美元的IC，可能已经被炒到了50-100美元价格不等。又碰到交期临近或是上机赶货排产，临时难以找到其它物料替代，往往让制造商欲哭无泪；面对有货的供应商是大爷，客户更是大爷，相信很多buyer的内心有草原在生长。
一盘SOP炒到200W，华强北炒货圈炸了
要说炒货，只服华强北。随处可见堆积如山的货物，任何物料在这里均可以被找到，甚至包括停产很多年的。特别是缺货涨价的年份，无数的订单可以瞬间改变这里的从业者的命运。而今年，这也不例外。
日前，在华强北IC贸易圈传一条消息，一颗叫做RF2360的物料，现单颗市场价800人民币，一盘SOP(Small Out-Line Package集成电路封装），遇到需求，居然有可能卖到200万人民币！
用于无线通信，大都在军工领域。已停产，暂时没查到详细的PCN，根据官网信息，估摸着停产在2014年左右。
就是这样一颗停产料，让整个华强北IC炒货圈疯狂（来源：芯世相）
据说，这颗RF2360，这几年，每年需求在500到1000片，前两年最高炒到过1700人民币，现在原装市场价格在800人民币，翻新货80人民币。这批料，最近在华强北高科德公开竞标，整盘2500片，最后被55万人民币拍走了！
停产物料，为何会让从业者如此疯狂？
众所周知，半导体制造厂商会定期宣布问世时间较长产品的停产计划，以便他们把有限的资源转向最新技术的新产品研发和导入。
因此芯片产品的自然周期对最终产品的持续供应性会造成比较大的挑战。特别是在高可靠性、长生命周期最终产品的行业，例如医疗、工业、交通，通讯基站或宇航。这些行业的制造商们必须持续供应他们的产品10到20年或者更长，如果最初设计芯片器件不能得到持续供应，这些制造商将会有潜在的数百万美元的重新设计和认证的成本损失（RF2360就是用在军工、无线领域）。
还有一些其他因素，如使用COTS组件，RoHS和一些新的市场法规，还有假冒产品的日益增长加剧了对停产物料进行管理的潜在风险。
比如，国内过期的电子料，流入华强北专门统货的公司，这些公司有些是专门做芯片的，有些专门做晶振的，有些专门做被动器件，一批货物到后，根据各家的特色，各自提走属于自己擅长的类型，并把产品经过一系列的翻新，修整工作，再分流到华强北各个市场的柜台，甚至全国各个电子市场。
同时，在全球化的生产协作下，供应链的风险和脆弱性也极大的增加了。近几年，IC原厂出现全球范围的并购整合，以及一些突发性事件（地震、起火、倒闭、关停），必然会造成一部分产品线从源头处停产或者缺货。
而对于停产的物料，用一颗少一颗，于是每年代理商都会那么几颗料暴涨。这种价格波动背后，有些物料炙手可热，自然让分销从业者疯狂追逐。最后买单者，还是需要用到该物料的制造商。
采购断料，那为什么不能换供应商？
既然RF2360单颗市场价高达800人民币，那为什么不能用换供应商，或者采用双源采购来解决断料问题？那就要先了解一下集成电路产业了。
集成电路（integrated circuit）是一种微型电子器件或部件。采用一定的工艺，把一个电路中所需的晶体管、二极管、电阻、电容和电感等元件及布线互连一起，制作在一小块或几小块半导体晶片或介质基片上，然后封装在一个管壳内，成为具有所需电路功能的微型结构；其中所有元件在结构上已组成一个整体，使电子元件向着微小型化、低功耗和高可靠性方面迈进了一大步。它在电路中用字母“IC”表示。
IC就是一个可以实现特能功能的压缩版模块，一旦该特定功能或者是说解决方案定下来了，那么生产厂商就定下来了，就是单源的唯一供应商，没有可替代的。除非用的是另一套解决方案，那就是实现类似功能的另一种模块部件，作为采购方的汽车行业一级供应商就得采用另一套相对应的设计了。同一种解决方案没有完全相同的2家供应商，因为巨额的研发成本就是不值得逾越的成本壁垒，有那个钱不如去开发个其它的解决方案。
即便不是像IC这样特殊的部件，其它部件现也在是越来越走向单源采购。原材料级别的供应商，技术和资源垄断的现象越来越明显。供应链上游的企业很可能不仅仅是出于成本方面考虑，更多的是一种技术壁垒战略。
比如，去年4月份，日本九州发生7.3级的地震，车用MCU全面缺货，引发全球车厂供应链的波动，让整车厂、一级供应商、二级供应商的采购经理、销售经理、物流经理们很是焦头烂额。
日本瑞萨九州工厂停产，由于汽车级的IC很难转移到其设立在中国的工厂生产，使用其集成电路来生产仪表盘等控制系统的汽车一级供应商就会随后断料停产，然后就是大众、通用、福特的对应车型被迫停产。
对于制造商而言，为了尽量避免生产线断线，要么争取到更多供货，要么根据供应链数据去调整排产，要么整体来看能否找到替代方案。
对于采购而言，必须时时将留意元器件生命周期摆上日常工作日程，预防停产料出现在你的BOM表上。哪怕它目前仍具有成本优势，或出于其他原因。
目前，国际上知名的专门做停产元器件制造商有罗彻斯特，国内做停产料的代理商、贸易商数量也不少。前者获得原厂授权自有工厂生产，优势在于完整性和功能性有保障，后者多为库存货、翻新货、尾料，优势在于种类多路子野。
以上，缺料有很多种途径解决，所以，即便遇到交期吃紧、产线断料这种紧急情况，采购也不要随便下单，和部门内部协调的同时，还是应该找靠谱的供应商或者专业的分销商沟通解决。
关于停产物料管理方法的探讨
全球供应链脆弱，突发风险不断，那么，全球有没有相关的企业或者组织来来进行停产物料管理？
实际上，截至2015年1月，停产物料管理拥有了自己的国际组织:国际停产管理协会(IIOM)。IIOM源自器件停产组织，但它不是唯一致力于该主题的组织。
国际电工技术委员会已经制定了标准IEC 62402覆盖了停产管理，并以知识共享门户网站obsolescence.com的视角来解决各种行业的问题。停产总在发生，无处不在，来自政府、行业和学术界多样化的组织和力量一直在持续地在寻找一种有效的系统管理模式。
就电子元器件而言，今天的消费市场飞速发展导致标准的芯片的生命周期越来越短。现在典型的生命周期是三年左右，包括导入期，成熟期和衰退期，最终宣布停产。因为消费品牌倾向于更快更新他们的产品，他们能相对容易适应来自一个芯片制造商那里的停产告知。
对于一个设备的制造商而言如果它必须保持长周期的产品供给，元器件停产将是一个及其棘手的问题。随着时间的推移，从熟悉的和值得信赖的供应商处采购原器件将变得越来越难，而从陌生的或未经授权的卖家或者贸易商处购买，必将增加购买到劣质或仿造产品的风险。
一些公司可能会考虑设计一个ASIC 管脚兼容来替代停产元器件。这可能需要耗费大量的时间，并且在复杂的技术设计上需要重新考虑重要的软件更新和时间问题。另一种方法是使用新的元器件进行一个完整的产品重新设计，但这要求大量的工程设计资源以及昂贵和耗时的重新认证。
当原始元器件制造商(OCM)发布停产时间表后，将会有一次最后购买(LTB)机会为客户获得足够的库存来支持未来生产的需求。购买必须精确判断。 首先这存在一个不足采购的风险，采购一旦短缺后，将难以找到合适的产品供给。另一方面，若购买太多的库存，将会承担一个不必要的资金成本，并且在随后的时间里可能需要投入
时间和精力去公开市场销售多余的元器件。除了这些因素以外，客户必须承担相应的储存成本去支持一个产品的生命周期，再加上大多数OEM没有能力和基础设施去保障库存所需要的环境。从而影响到客户的现金流和从事其他相关项目的机会成本。
由此可见，开发一个可靠的停产物料管理计划早在新产品的设计之初都是至关重要的，并且可以帮助引导元器件的选择。制造商们可以使用当制造商发布元器件停产通告时会生成警告的全自动的工具，结合预计产量的认知，这在市场和整个产品支持生命周期，以及OCM的EOL政策和维持记录，可以实现一个有效过渡计划，将缓解停产事件，从而将最后购买和所需的数量减到最少。采用传统的LTB方案对很多客户是仅有且唯一的方案，因而许多设备制造厂商需要一个紧急停产物料管理解决方案。
原发布时间：2017-5-19 17:32:20
